Tabak yapımı
Baskı izin verilmez
1) dayatma olduğunda, grafik veya kural çizgilerinin konumu düzgün bir şekilde eşleştirilmezse, baskı sırasında aşırı öngörme doğruluğunu elde etmek çok zordur. Bu nedenle, dayatma hassasiyetini en üst düzeye çıkarmak gerekir ve özellikle yüksek büyüteç büyütme cam gereklidir.
2) Baskı sayısı çok büyüktür ve zayıf baskılamaya neden olmak kolaydır. Genel olarak, sadece bir kez baskı yaparken, aşırı ödenek nadiren meydana gelir, ancak baskı birçok kez tekrarlanırken, değildir. Birden fazla baskı yapmanız gerekiyorsa, bölgeye maruz kalma için bir baskı kiracı kullanmalısınız.
Sanal baskı
PS versiyonu filmin ışığa duyarlı katmanına yakından bağlı değilse, "sanal ağ" ın sanal bir versiyonuyla sonuçlanacak ve basılı plakada hayalet ve bulanıklık gibi sorunlar meydana gelebilir. Bu durumda, PS sürümünü bir açıya çevirebilir, altına birkaç sayfa yerleştirebilir ve pozlama süresini uzatabilirsiniz.
Nokta azaltma
Genel olarak, aşırı maruziyet, yüksek geliştirici konsantrasyonu, uzun geliştirme süresi ve aşırı geliştirme sıcaklığı nedeniyle neden olur ve karşılık gelen işleme yöntemi benimsenebilir.
Küçük çıkışların kaybı, sahadaki zayıf yoğunluk genellikle film grafik yoğunluğunun olmamasından, aşırı maruz kalma vb. Karşılık gelen işleme yöntemi, filmi geri almak ve pozlama süresini kısaltmaktır.
Kirli baskı
Bu genellikle az miktarda pozlama, az gelişmiş veya aşırı gelişmiş, geliştirici arızası, filmin sararması veya sisleme nedeniyledir. Karşılık gelen tedavi yöntemi, maruz kalma süresini artırmak, uygun geliştirme koşullarını seçmek, yeni geliştiriciyi değiştirmek veya filmi geri almaktır.
Mürekkep
Uçan mürekkep
Mürekkep mürekkep silindirinden uçar. Neden: Mürekkebin viskozitesi çok yüksek: mürekkep çok uzun ve çok yumuşak; Mürekkep statik olarak saklanır ve kuru havada zıt yükle çekilir.
Çözüm: Mürekkebin viskozitesini azaltın, uygun miktarda geri çekilme maddesi ekleyin; mürekkebin akışkanlığını azaltın; Baskı hızını azaltın: Statik elektriğin etkisini azaltmak için baskı basına statik bir eleme kurun.
Yapışkan
Baskının arkası bir sonraki baskının ön mürekkebi ile kirli veya izlenim silindirindeki mürekkep başka bir baskının arkasına aktarılır. Nedenleri: Mürekkebin infiltrasyon kurutulması zayıftır veya kürleme çok yavaştır; Mürekkep miktarı çok büyük; Kağıt yüzeyinin zayıf adsorpsiyonu vardır.
Mürekkep penetrasyonunu ve kurutma ve pıhtılaşmayı iyileştirmek için çözüm: mürekkep miktarını azaltmak için uygun; Güçlü kağıt emilimi kullanın.
Kağıt Çekme
Baskılarda, kağıt battaniyeyi terk ederken kabarır.
Sebepler: Ana neden, mürekkebin viskozitesinin o kadar büyük olması, kağıdın kritik çekme hızına ulaşması veya aşmasıdır. Çözüm: Mürekkep yapışkanlığını azaltmak için daha ince veya sökücü ekleyin.
Engellenmiş sürüm
Mürekkep ve kağıt tozu mürekkep kalıntısı ile karıştırılır ve baskı plakaları, battaniyeler ve baskıların yüzeyine bağlanır.
Neden: Mürekkep miktarı çok büyük: Mürekkebin viskozitesi çok küçük veya çok büyük, reçinenin dağılması ve pigment düzgün değil: Pigmentin özgül ağırlığı büyük: kağıdın yüzey mukavemeti Zavallı ve kağıt tozunun düşmesi kolaydır.
Çözüm: mürekkep miktarını azaltın; Mürekkebin viskozitesini düzgün bir şekilde ayarlayın: Pigmenti değiştirin: kağıt tozunun kaybını kontrol edin; Genellikle plakadaki tıkanıklığı temizleyin.
Pudra
Baskının yüzeyini hafifçe fırçalayın ve mürekkep toz haline getirin. Nedenleri: Mürekkepte Yetersiz Film Oluşturma Ajanı: Çok fazla mürekkep tozu ve kalın mürekkep: Mürekkep filmi yumuşak ama güçlü değil. Kağıdın yüzeyindeki toz derecesi büyüktür ve mürekkep miktarı büyüktür. Çözüm: Mürekkebin kurutulmasını hızlandırmak için mürekkep için daha fazla film oluşturan reçine ve uygun miktarda kurutucu içeren uygun miktarda parlak macun ekleyin: Baskıyı uzatmak için uygun miktarda sert mürekkep kullanın.
Battaniye
Kauçuk battaniyenin plastik deformasyonu
Kauçuk battaniyeye uygulanan basınç farklıdır ve battaniyenin kalınlığının plastik deformasyonu da farklıdır, bu da battaniyenin eşit olmayan kalınlığına neden olur.
Basınç ne kadar büyük olursa, tabakadaki battaniye üzerindeki basınç o kadar büyük olur ve plastik deformasyonun eşit olmaması daha olasıdır. Bu nedenle, baskı yaparken, iyi mürekkep transferi durumunda, baskı basıncı çok büyük olmamalı, en iyi basınç baskısı olmalıdır; battaniye gerginliği orta, daha sıkı olmalıdır. Battaniyenin kauçuk tabakası ne kadar ince olursa, duyarlılık ve esneklik ne kadar kötü olursa, plastik deformasyonun düzgün olmaması daha olasıdır; Belirli bir kağıt alanı uzun süre büyük miktarlarda yazdırmak daha fazla lokal plastik deformasyona yol açacaktır: Bir süre boyunca baskı yaptıktan sonra, fiziksel adsorpsiyon nedeniyle battaniyenin yüzeyi, birçok kağıt ve kağıt tozuna uyulur. Zamanında temizlenmezlerse, kalın kağıt ve kağıt tozu yerel baskı basıncını arttırır ve plastik deformasyon daha yerel olarak ortaya çıkabilir: karton baskıya girerken, kesimden kaynaklanan kağıt hurdaları suyun etkisi altında birikmesi muhtemeldir. ve battaniyenin kenarının dışındaki bir konumda, karton sürükleme kenarının kenarına nispeten yakın bir konumda. Kartonun eşit olmayan kesilmesi nedeniyle biraz daha uzun karton basıldığında, yığılmış konfeti battaniyelerde çöküntülere neden olabilir. Bu nedenle, baskının saçını kaybetmek kolaydır, kağıttan toz, karton, battaniye temizlenmelidir: İzlenim silindiri oksit konjonktiva mürekkebinin kurutulmasına bağlıdır, baskı düzgün olmayan, kauçuk düzenine neden olacaktır. Depresyon, ürünün spesifikasyonları basıldığında ve günlük vardiya bittiğinde, battaniye ve izlenim silindiri zamanında temizlenmelidir.
Battaniyenin gerginliği
Battaniye çok gevşek bir şekilde gerilmişse, battaniye sıkma kuvvetinin eylemi altında yer değiştirecek ve battaniyenin gerildiği zamanda sıfırlanamaz. Bu hayalet başarısızlığına neden olabilir. Çok sıkı bir şekilde gerilirse, kauçuk tabakanın incelmesi ve esneklik azaltılması, düzensiz baskı basıncına neden olan, eşzamanlı haddeleme durumunu etkileyen ve battaniyenin sürünmesini ve yaşlanmasını hızlandırma gibi birçok dezavantajı olacaktır. Yeni değiştirilen battaniye için, battaniyenin stres gevşeme olgusu nedeniyle, bir seferde çok sıkı bir şekilde gerilemez. Bir süre baskı yaptıktan sonra tekrar sıkılmalıdır. Üç veya dört kez tekrarlandıktan sonra, battaniyenin gerginliği daha uzun yapılabilir. Zaman sabittir.
Battaniyenin burulma deformasyonu
Baskama işlemi sırasında, battaniye yüzeyinin eksenel yönü farklı yönlerden veya farklı kuvvetlerden etkileniyorsa, battaniyenin şekli burulma olarak deforme olur, bu da grafik şekil mürekkebinin aşırı aktarma doğruluğunun aktarılmasına ve battaniyenin kullanımı ile sonuçlanır. . Yaşam beklentisi gibi olumsuz etkiler. Bu bağlamda, biri tamburun eksenini paralel olarak ayarlamaktır: ikincisi, battaniye takıldığında işlemi standartlaştırmaktır, böylece plakaya yerleştirilen battaniyenin derinliği aynıdır ve plakayı sıkıştıran tüm vidalar kelepçe sıkılır.
Substrat
Kağıt, şarap kutularının ambalajında kullanılan temel hammaddedir. Makalenin kalitesi, basılı maddenin kalitesini doğrudan etkiler. Kullanılan makalenin özellikleri farklıdır ve yazdırılabilirlikte net bir fark vardır. Baskı işleminde, baskı kalitesini etkileyen kağıdın özellikleri, kağıdın beyazlığı, mürekkep emici yüzeyinin pürüzsüzlüğü, pH ve kağıt boyutunun stabilitesi ve kağıt yüzeyinin mukavemetini içerir.
Makalenin nem içeriğindeki değişiklikler sadece kağıdın genişlemesine veya daralmasına yol açmakla kalmaz, aynı zamanda kağıdın yerel boyutunun değişmesine neden olan nem içeriğindeki değişiklik ve diğer deformasyon formları, bu tür bu gibi, Kıvırcık, kırışıklık vb. olarak bu amaçla, kağıt baskıdan önce nem koşullandırmasına tabi tutulmalıdır (gravür baskı makinesi kullanılırsa, gravür baskı makinesi ile kurutulabilir). Kesilmiş ve deforme olmuş kağıt için, kıvrılmış kağıt ters yönde katlanabilir, ancak düz bir kağıt elde etmek için kuvvet uygun olmalıdır.
Ekran sayısı ne kadar yüksek olursa, nokta sayısı ve kağıt üzerindeki küçük noktaları bozabilecek veya özleyebilecek küçük çukurlar. Bu nedenle, daha fazla sayıda ekrana sahip ince baskılar için, seçilen kağıdın pürüzsüzlüğü daha yüksektir. Uygulamada, kağıdın bu özelliği, mürekkebin bazı özelliklerini uygun şekilde ayarlayarak veya işlem parametrelerini değiştirerek de uyarlanabilir.
Kağıt yüzey pH'sının basılı maddenin parlaklığı üzerindeki etkisi göz ardı edilmemelidir. Yüksek pH değeri, baskının parlaklığını iyileştirmeye yardımcı olan mürekkebin kurutulması için iyidir.
Yazıcı
Ofset baskı şarap ambalaj baskısı için ana yöntemlerden biridir. Kullanılan ana basım baskıları Heidelberg Manroland Komori Mitsubishi ve yüksek derecede zekaya sahip diğer modellerdir. Operatörler baskı preslerinin çalışma akışına ve baskı işlemi parametrelerinin ayarlanmasına aşina oldukları sürece, temel olarak baskı presinin iç yapısını anladıkça, güzel bir ürün yazdırabilirsiniz. Elbette. Yaş göz ardı edilemez. Genel olarak, esas olarak mürekkep ve mürekkep, baskı basıncı ve baskı hızının dengesini kontrol eder.
Mürekkep dengesi, ekipmanın yüksek hızlı çalışması sırasında mutlak bir denge değil, göreceli bir dengedir. Gerçek duruma dayanmalı, mürekkep viskozitesini ve çeşme çözeltisinin pH'ını kavramalı, mürekkep miktarını kontrol etmeli ve plakaya su miktarının yapıştırılmaması kirli versiyonu geçerli değildir.
Baskı basıncı çok küçüktür, mürekkebin iletilmesi kolay değildir, mürekkep hafif ve zayıftır; Baskı basıncı çok büyüktür, mürekkep, grafik olmayan parçalara uzatılır, nokta ciddi, görüntü bozulması, aynı zamanda baskı plakası ve battaniye direnci yapmak kolaydır. Bu nedenle, mekanik basınç uygun şekilde ayarlanmalıdır. Farklı nicel kağıtlar farklı baskı basınçları gerektirir ve sadece uygun baskı basıncı tek tip mürekkep ve düzgün tonlar sağlayabilir.
Aşırı baskı hızı, soyulmaya ve çekmeye kolayca yol açabilir. Substratın performansını, substratın boyutunu, mürekkebin viskozitesini ve diğer kapsamlı faktörleri dikkate almalıdır. Baskı ortamı büyük, kalın ve düşük bir yüzey mukavemeti olduğunda, baskı hızı daha küçüktür; Mürekkebin viskozitesi ne kadar büyük olursa, baskı hızı o kadar düşük olur. Baskı hızının belirlenmesi, grafiklerin tamamen çoğaltılmasına ve en yüksek üretim verimliliğine dayanmaktadır.
Gerçek üretimde hala ortaya çıkacak başka sorunlar var ve daha fazla analiz etmemiz ve tartışmamız gerekiyor.
